Gehäusestruktur des Schieberventils
1. Der Aufbau des Absperrschiebers
1. Der Aufbau des Absperrschiebers
Die Konstruktion des Absperrschiebergehäuses bestimmt die Verbindung zwischen Ventilkörper und Rohrleitung sowie zwischen Ventilkörper und Deckel. Hinsichtlich der Fertigungsverfahren gibt es Gießen, Schmieden, Schmiedeschweißen, Gussschweißen und Rohrbodenschweißen.
Aus wirtschaftlichen Gründen werden Ventile mit einem Nenndurchmesser von 50 mm oder mehr üblicherweise gegossen, solche mit einem Nenndurchmesser unter 50 mm hingegen geschmiedet. Mit der Entwicklung moderner Gieß- und Schmiedetechnologien hat sich diese Beschränkung jedoch zunehmend aufgelöst. Geschmiedete Ventilkörper weisen heute größere Durchmesser auf, während gegossene Ventilkörper immer kleinere Durchmesser ermöglichen. Je nach Kundenwunsch und den Fertigungsmethoden des Herstellers kann jeder Schieberventilkörper geschmiedet oder gegossen werden.
2. Der Strömungsweg des Absperrschiebergehäuses
Der Durchflusskanal des Absperrschiebergehäuses lässt sich in zwei Typen unterteilen: Volldurchmesser und reduzierter Durchmesser. Beim Volldurchmesser entspricht der Durchmesser des Durchflusskanals im Wesentlichen dem Nenndurchmesser des Ventils; beim reduzierten Durchmesser ist der Durchmesser des Durchflusskanals kleiner als der Nenndurchmesser des Ventils. Es gibt zwei Arten von reduzierten Durchmessern: gleichmäßige und ungleichmäßige Durchmesserreduzierung. Der konische Durchflusskanal ist eine Form der ungleichmäßigen Durchmesserreduzierung. Die Öffnung am Einlassende dieses Ventiltyps entspricht im Wesentlichen dem Nenndurchmesser und verjüngt sich dann allmählich, bis der Ventilsitz auf ein Minimum reduziert ist.
Die Verwendung von Strömungskanälen mit reduziertem Durchmesser (sei es eine konische Rohrverjüngung mit ungleichmäßiger oder gleichmäßiger Durchmesserreduktion) bietet den Vorteil, dass bei Ventilen mit gleichen Spezifikationen die Größe des Schiebers, die Öffnungs- und Schließkräfte sowie das Drehmoment reduziert werden können. Der Nachteil besteht in einem erhöhten Strömungswiderstand, einem höheren Druckverlust und einem höheren Energieverbrauch. Daher sollte der Schrumpfungsbereich nicht zu groß sein. Bei konischen Rohrverjüngungen beträgt das Verhältnis des Ventilsitz-Innendurchmessers zum Nenndurchmesser üblicherweise 0,8 bis 0,95. Bei Ventilen mit einem Nenndurchmesser unter 250 mm ist der Ventilsitz-Innendurchmesser in der Regel um eine Stufe kleiner als der Nenndurchmesser; bei Ventilen mit einem Nenndurchmesser ab 300 mm ist der Ventilsitz-Innendurchmesser in der Regel um zwei Stufen kleiner als der Nenndurchmesser.
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Veröffentlichungsdatum: 16. August 2021